Normalmente, a cabeza do parafuso fórmase mediante procesamento de plástico con cabeza en frío. En comparación co procesamento de corte, a fibra metálica (fío metálico) ao longo da forma do produto é continua, sen cortar no medio, o que mellora a resistencia do produto, especialmente as excelentes propiedades mecánicas. O proceso de conformado con cabeza en frío inclúe corte e conformado, cabeza en frío dun só clic, dobre clic e cabeza en frío automática de varias posicións. Unha máquina automática de cabeza en frío úsase para estampar, recalcar, extruir e reducir o diámetro en varias matrices de conformado. A máquina de cabeza en frío automática de broca simple ou multiestación que utiliza as características de procesamento da peza orixinal está feita de material de tamaño de 5 a 6 metros de longo, barra ou peso de 1900-2000 kg do tamaño do arame de aceiro. A tecnoloxía de procesamento é que as características do conformado con cabeza en frío non son a peza de chapa cortada por adiantado, senón que UTILIZA a propia máquina automática de cabeza en frío cortando barra e arame de aceiro e recalcando a peza (se é necesario). Antes da cavidade de extrusión, a peza debe ser remodelada. A peza pódese obter mediante conformado. A peza non necesita conformado antes de recalcar, reducir o diámetro e prensar. Despois do Unha vez cortada a peza en bruto, envíase á estación de traballo de reforzo. Esta estación pode mellorar a calidade da peza en bruto, reducir a forza de conformado da seguinte estación entre un 15 e un 17 % e prolongar a vida útil do molde. A precisión acadada mediante o conformado por encabezado en frío tamén está relacionada coa selección do método de conformado e o proceso utilizado. Ademais, tamén depende das características estruturais do equipo utilizado, das características do proceso e do seu estado, da precisión da ferramenta, da vida útil e do grao de desgaste. Para o aceiro de alta aliaxe utilizado en encabezado en frío e extrusión, a rugosidade da superficie de traballo da matriz de aliaxe dura non debe ser Ra = 0,2 µm; cando a rugosidade da superficie de traballo desta matriz alcanza Ra = 0,025-0,050 µm, ten a vida útil máxima.
A rosca do parafuso adoita procesarse mediante un proceso en frío, de xeito que a peza en bruto do parafuso dentro dun certo diámetro se lamina a través da placa de rosca (matriz) e a rosca se forma pola presión da placa de rosca (matriz). Úsase amplamente porque a liña de corrente plástica da rosca do parafuso non se corta, a resistencia aumenta, a precisión é alta e a calidade é uniforme. Para producir o diámetro exterior da rosca do produto final, o diámetro requirido da peza en bruto da rosca é diferente, porque está limitado pola precisión da rosca, se o material de revestimento e outros factores. A rosca por prensado (laminado) é un método de formación de dentes de rosca por deformación plástica. É cunha rosca co mesmo paso e forma cónica que a matriz de laminado (placa de arame de laminado), un lado para extruír a cuncha cilíndrica, o outro lado para facer a rotación da cuncha, a matriz de laminado final na forma cónica transfírese á cuncha, de xeito que se forma a rosca. O punto común do procesamento de roscas por presión de laminado (frotado) é que o número de revolucións de laminado non é demasiado, se é demasiado, a eficiencia é baixa, a superficie dos dentes da rosca pode producir facilmente un fenómeno de separación ou deformación desordenada. Pola contra, se o número de revolucións é demasiado pequeno, o diámetro da rosca pode perder facilmente o círculo, o que aumenta a presión de laminación de forma anormal na fase inicial, o que resulta nunha vida útil máis curta da matriz. Defectos comúns da rosca de laminación: algunhas gretas ou rabuñaduras superficiais na rosca; fibela desordenada; a rosca non ten redondez. Se estes defectos se producen en grandes cantidades, atoparanse na fase de procesamento. Se se produce un pequeno número destes defectos, o proceso de produción non os notará e o usuario chegará ao proceso, o que causará problemas. Polo tanto, débense resumir as cuestións clave das condicións de procesamento para controlar estes factores clave no proceso de produción.
Os elementos de fixación de alta resistencia deben ser temperados e revenidos segundo os requisitos técnicos. O propósito do tratamento térmico e revenido é mellorar as propiedades mecánicas integrais dos elementos de fixación para cumprir co valor de resistencia á tracción e a relación de resistencia á flexión especificados. A tecnoloxía de tratamento térmico ten un impacto crucial na calidade interna dos elementos de fixación de alta resistencia, especialmente na súa calidade interna. Polo tanto, para producir elementos de fixación de alta resistencia e alta calidade, é necesario dispor de equipos de tecnoloxía de tratamento térmico avanzados. Debido á gran capacidade de produción e ao baixo prezo dos parafusos de alta resistencia, así como á estrutura relativamente fina e precisa da rosca do parafuso, o equipo de tratamento térmico debe ter unha gran capacidade de produción, un alto grao de automatización e unha boa calidade do tratamento térmico. Desde a década de 1990, a liña de produción de tratamento térmico continuo con atmosfera protectora estivo nunha posición dominante. O tipo de fondo de choque e o forno de cinta de rede son especialmente axeitados para o tratamento térmico e o revenido de elementos de fixación pequenos e medianos. A liña de revenido, ademais do rendemento selado do forno, é boa, pero tamén ten funcións avanzadas de atmosfera, temperatura e parámetros de proceso do control informático, alarma de fallo do equipo e funcións de visualización. Os elementos de fixación de alta resistencia funcionan automaticamente desde a alimentación, limpeza, quecemento, temple, limpeza, revenido e coloración ata a liña fóra de liña, garantindo eficazmente a calidade do tratamento térmico. A descarburación da rosca do parafuso fará que o elemento de fixación se dispare primeiro cando non cumpra os requisitos de resistencia do rendemento mecánico, o que fará que o elemento de fixación perda eficacia e acurte a vida útil. Debido á descarbonización da materia prima, se o recocido non é axeitado, fará que a capa de descarbonización da materia prima se afonde. Durante o tratamento térmico de temple e revenido, algúns gases oxidantes adoitan introducirse desde o exterior do forno. A ferruxe do arame de aceiro da barra ou o residuo no arame despois do estiramento en frío descompoñerase despois do quecemento no forno, xerando algún gas oxidante. A ferruxe superficial do arame de aceiro, por exemplo, é Está feito de carbonato e hidróxido de ferro, despois da calor descomponse en CO₂ e H₂O, o que agrava a descarburación. Os resultados mostran que o grao de descarburación do aceiro de aliaxe de carbono medio é máis grave que o do aceiro de carbono, e a temperatura de descarburación máis rápida está entre 700 e 800 graos Celsius. Debido a que a fixación na superficie do arame de aceiro se descompón e combina en dióxido de carbono e auga a unha velocidade rápida baixo certas condicións, se o control continuo do gas do forno de cinta de malla non é axeitado, tamén se provocará o erro de descarbonización do parafuso. Cando un parafuso de alta resistencia ten cabeza fría, a materia prima e a capa de descarburación recocida non só aínda existen, senón que se extrúen na parte superior da rosca, o que resulta en propiedades mecánicas reducidas (especialmente resistencia á abrasión e resistencia á resistencia á resistencia) para a superficie dos elementos de fixación que necesitan ser endurecidos. Ademais, a descarburación superficial do arame de aceiro, a superficie e a organización interna son diferentes e teñen un coeficiente de expansión diferente, o temple pode producir gretas superficiais. Polo tanto, para protexer a rosca na parte superior da descarburación No temple térmico, pero tamén para as materias primas, a descarburación de elementos de fixación revestiuse moderadamente con carbono, aproveitando a vantaxe da atmosfera protectora do forno de cinta de malla no contido básico de carbono igual ao orixinal e ás pezas de revestimento de carbono. Os elementos de fixación xa descarburados volven lentamente ao contido de carbono orixinal. O potencial de carbono establécese nun 0,42 % ou 0,48 % aconsellable. Os nanotubos e a temperatura de quecemento do temple non se poden manter a alta temperatura para evitar que os grans grosos afecten ás propiedades mecánicas. Os principais problemas de calidade dos elementos de fixación no proceso de temple e temple son: dureza insuficiente; dureza de endurecemento desigual; sobrecarga da deformación do temple; fendas no temple. Estes problemas no campo adoitan estar relacionados coas materias primas, o quecemento do temple e o arrefriamento do temple. A formulación correcta do proceso de tratamento térmico e a estandarización do proceso de operación de produción poden evitar a miúdo estes accidentes de calidade.
Data de publicación: 31 de maio de 2019